Komplette Figur

Hier ist ein Zusammenschnitt der ersten programmierten Figur. Es werden bei jeder Fahrt jeweils drei Motoren gleichzeitig angesteuert, wodurch sich bei jedem Schritt die Decke verändert. Am Ende soll eine Halbkugel nach unten ausgebildet werden.

Probelauf vor der Veröffentlichung

Ein kleiner Vorgeschmack des Testlaufes vor der Präsentation. Das gesamte Video, d.h. mit der Deckenbewegung, erscheint nach der Veröffentlichung auf dem Blog.

Die letzten Arbeitsschritte

Die Kabellänge der Motoren beträgt ca. 40 cm, um diese von der Decke bis zum Schaltkasten führen zu können mussten jeweils bis zu 5 m Kabel angelötet und isoliert werden. Dank der Firma Elektro Günnel, die uns das benötigte Material bereit stellten, war dies kein Problem. Des Weiteren wurden die Motoren am Gerüst befestigt und ausgerichtet. 

In der weiteren Vorgehensweise hieß es nun die vorgefertigten Dreiecke einzuhängen, den Schaltkasten anzubringen und die Motoren an die Relaiskarten anzuschließen. 

Montage der Gelenke

Die Gelenklager haben wir mit Epoxidharz an den bereits geschnittenen Dreiecken verklebt. Die anderen gefrästen Teile sind nun ebenfalls zum fertigen Gelenk montiert, so dass im nächsten Schritt die Gelenke mit den einzelnen Platten verbunden werden können.

Fräsen der Gelenkteile

Nachdem die Dreiecke für den Prototypenbau zugeschnitten sind,  haben wir nun die verbindenden Gelenke mittels CNC aus Forex ausgefräst um die Passgenauigkeit der einzelnen Teile sicherzustellen.

Zuschnitt der Dreiecke

Der Bau des Prototyps schreitet voran. Nachdem wir letzte Woche alle benötigten Teile wie z.B. die Relaiskarten erhalten haben, machen wir uns nun daran den Versuchsaufbau zu demontieren und die Teile des Prototyps zusammen zu fügen. Dabei gestaltete sich der Zuschnitt der Dreiecke nicht so einfach wie anfangs gedacht. Durch die Wabenstruktur der Honeycomb Platten, welche wir quer zerschneiden, ist bei vorherigen Schnittversuchen keine saubere Kante entstanden, was uns noch nicht zufrieden stellte. Um die Sauberkeit der Schnittkante zu verbessern bauten wir uns eine Lehre, in die wir eine Trapezklinge eingesetzt haben. Dadurch ist es uns möglich die Dreiecke des Prototyps zu fertigen. 

Wie in diesem Beispiel des BDA-Ausstellungsraumes sichtbar ist, werden

die Module über eine Software und mit Hilfe von speziell angefertigten Synchronmotoren der Firma ASTRO-MOTORENGESELLSCHAFT angesteuert und können so flexibel in der Höhe verstellt werden, sodass sie sich der jeweiligen Raumsituation anpassen.

ASM16_SG10